Làm thế nào để giải quyết các khiếm khuyết chung trong rèn hợp kim nhôm? Hợp kim nhôm là một vật liệu hợp kim được sử dụng rộng rãi, được sử dụng trong các lĩnh vực cao cấp và các lĩnh vực cuộc sống hàng ngày. Hợp kim nhôm là một công nghệ chế biến quan trọng của hợp kim nhôm. Biên tập hợp kim nhôm thường có công nghệ quá trình tuyệt vời, nhưng việc rèn hợp kim nhôm không phải lúc nào cũng hoàn hảo. Đôi khi chắc chắn sẽ có những khiếm khuyết. Hôm nay, Gnee sẽ đưa bạn đến để hiểu cách giải quyết các khiếm khuyết chung trong rèn hợp kim nhôm. Hãy xem xét.
1. Hạt lớn; Các hạt lớn thường được gây ra bởi nhiệt độ rèn ban đầu quá cao và biến dạng không đủ, hoặc nhiệt độ rèn cuối cùng quá cao, hoặc biến dạng rơi vào vùng biến dạng tới hạn. Hợp kim nhôm biến dạng quá nhiều để hình thành kết cấu; Hợp kim nhiệt độ cao biến dạng quá thấp để hình thành các cấu trúc biến dạng hỗn hợp, cũng có thể gây ra các hạt thô; Các hạt thô sẽ làm giảm độ dẻo và độ dẻo dai của việc rèn, và giảm đáng kể hiệu suất mệt mỏi.
2. Hạt không bằng phẳng; Các loại ngũ cốc không đồng đều đề cập đến thực tế là các loại ngũ cốc ở một số phần của việc rèn là đặc biệt thô, trong khi một số phần nhỏ hơn. Lý do chính cho các hạt không đồng đều là sự biến dạng không đồng đều của phôi gây ra các mức độ phá vỡ hạt khác nhau, hoặc mức độ biến dạng của khu vực địa phương rơi vào vùng biến dạng quan trọng, hoặc công việc cục bộ làm cứng hợp kim nhiệt độ cao, hoặc các hạt địa phương đang quá cố định. Thép kháng nhiệt và hợp kim nhiệt độ cao đặc biệt nhạy cảm với các loại ngũ cốc không đồng đều. Các hạt không đồng đều sẽ làm giảm đáng kể tính chất độ bền và mệt mỏi của việc rèn.
3. Hiện tượng cứng lạnh; Do nhiệt độ thấp hoặc tốc độ biến dạng quá nhanh trong quá trình biến dạng, cũng như làm mát quá nhanh sau khi rèn, việc làm mềm do kết tinh lại có thể không theo kịp việc tăng cường (làm cứng) do biến dạng, do đó cấu trúc biến dạng lạnh vẫn được giữ lại một phần bên trong việc rèn sau khi rèn nóng. Sự tồn tại của cấu trúc này cải thiện sức mạnh và độ cứng của rèn, nhưng làm giảm độ dẻo và độ dẻo dai. Hiện tượng cứng lạnh nghiêm trọng có thể gây ra vết nứt giả.
4. Các vết nứt thường được gây ra bởi ứng suất kéo lớn, ứng suất cắt hoặc ứng suất kéo bổ sung trong quá trình rèn. Vị trí xảy ra vết nứt thường là nơi ứng suất của phôi là lớn nhất và độ dày là mỏng nhất. Có các microcracks trên bề mặt và bên trong phôi, hoặc có các khiếm khuyết cấu trúc trong phôi, hoặc nhiệt độ làm việc nóng là không phù hợp để giảm độ dẻo của vật liệu, hoặc tốc độ biến dạng quá nhanh, mức độ biến dạng là quá lớn.
5. Cracking; Vết nứt là một vết nứt hình con rùa nông trên bề mặt rèn. Bề mặt chịu căng thẳng kéo trong quá trình rèn (ví dụ, các phần nhô ra chưa được lấp đầy hoặc các bộ phận uốn cong) rất có thể tạo ra khiếm khuyết này. Các nguyên nhân bên trong của vết nứt có thể được nhiều mặt: ① Nguyên liệu thô chứa quá nhiều yếu tố hợp nhất như Cu và SN. Khi được làm nóng ở nhiệt độ cao trong một thời gian dài, đồng kết tủa trên bề mặt thép, các hạt bề mặt thô, khử trùng hoặc bề mặt đã được làm nóng nhiều lần. Hàm lượng lưu huỳnh của nhiên liệu quá cao và lưu huỳnh xâm nhập vào bề mặt của thép.
6. Các vết nứt flash; Các vết nứt flash là các vết nứt được tạo ra ở bề mặt chia tay trong khi rèn và cắt tỉa. Nguyên nhân của các vết nứt flash có thể là: Trong quá trình vận hành rèn chết, kim loại chảy mạnh do tác động nặng nề, dẫn đến sự xâm nhập của xương sườn. Nhiệt độ cắt tỉa của hợp kim magiê được rèn quá thấp; Nhiệt độ cắt tỉa của hợp kim đồng rèn quá cao.
7. Chia tay các vết nứt bề mặt; Các vết nứt bề mặt chia tay đề cập đến các vết nứt được tạo ra dọc theo bề mặt chia tay của rèn. Nguyên liệu thô có nhiều vùi không kim loại, và dòng chảy và nồng độ đến bề mặt chia tay trong khi rèn chết hoặc dư lượng ống co ngót vào đèn flash trong khi rèn chết thường tạo thành một vết nứt bề mặt chia tay.
8. Gấp; Việc gấp được hình thành bởi bề mặt oxy hóa hợp nhất với nhau trong quá trình biến dạng kim loại. Nó có thể được hình thành bởi sự hợp lưu của hai (hoặc nhiều) các chuỗi kim loại; Nó cũng có thể được hình thành bởi dòng chảy nhanh chóng và quy mô lớn của một kim loại mang kim loại bề mặt của phần liền kề, và hai người hợp nhất; Nó cũng có thể được hình thành bởi sự uốn cong và trào ngược của kim loại bị biến dạng; Nó cũng có thể được hình thành bởi biến dạng cục bộ của một phần kim loại và được ép vào một phần khác của kim loại. Việc gấp có liên quan đến hình dạng của nguyên liệu thô và trống, thiết kế của khuôn, sự sắp xếp của quá trình hình thành, điều kiện bôi trơn và hoạt động thực tế của rèn; Việc gấp không chỉ làm giảm diện tích ổ trục của bộ phận, mà còn thường trở thành một nguồn mệt mỏi do nồng độ ứng suất ở đây trong quá trình hoạt động.
9. Dòng chảy; Thông qua là một hình thức phân phối hợp lý không phù hợp. Trong khu vực dòng chảy, các dòng hợp lý ban đầu được phân phối ở một góc nhất định hợp nhất với nhau để tạo thành dòng chảy xuyên qua và có thể khiến kích thước hạt bên trong và bên ngoài khu vực dòng chảy khác nhau rất nhiều. Lý do cho dòng chảy tương tự như của gấp. Nó được hình thành bởi sự hợp lưu của hai kim loại hoặc một kim loại với một kim loại khác, nhưng kim loại của phần dòng chảy vẫn là một tổng thể; Dòng chảy làm giảm các tính chất cơ học của rèn, đặc biệt là khi các hạt ở cả hai bên của vùng dòng chảy rất khác nhau, việc giảm hiệu suất là rõ ràng hơn.
10. Phân phối dòng dòng của rèn không trơn tru; Sự phân bố dòng dòng của rèn không trơn tru, điều đó có nghĩa là đường dòng bị cắt, trào ngược, dòng điện xoáy và các hiện tượng rối loạn dòng dòng chảy khác xảy ra trên độ phóng đại thấp của rèn. Nếu thiết kế khuôn không phù hợp hoặc phương pháp rèn không hợp lý, dòng chảy của chỗ trống đúc sẵn bị rối loạn; Hoạt động không đúng của công nhân và sự hao mòn của khuôn gây ra dòng chảy không đồng đều của kim loại, có thể làm cho sự phân bố dòng dòng của rèn không trơn tru. Rối loạn dòng chảy sẽ làm giảm các tính chất cơ học khác nhau, vì vậy đối với các rèn quan trọng, có những yêu cầu cho phân phối dòng chảy.
11. Dư lượng cấu trúc đúc; Dư lượng cấu trúc đúc chủ yếu xuất hiện trong các thỏi với các khoảng trống. Cấu trúc đúc chủ yếu vẫn còn trong khu vực biến dạng khó khăn của rèn. Tỷ lệ rèn không đủ và phương pháp rèn không phù hợp là những lý do chính cho cấu trúc đúc còn lại; Cấu trúc đúc còn lại sẽ làm giảm hiệu suất của việc rèn, đặc biệt là tác động đến độ bền và hiệu suất mệt mỏi.
12. Mức độ phân tách cacbua không đáp ứng các yêu cầu; Mức độ phân tách cacbua không đáp ứng các yêu cầu chủ yếu xảy ra trong thép công cụ Ledeburite. Lý do chính là các cacbua trong các rèn được phân phối không đồng đều, tập trung trong các khối lớn hoặc phân phối trong một mạng. Lý do chính cho khiếm khuyết này là mức độ phân tách cacbua kém của nguyên liệu thô, cùng với tỷ lệ rèn không đủ hoặc phương pháp rèn không phù hợp trong quá trình tái hoàn lại. Việc rèn giũa với khiếm khuyết này dễ bị quá nóng tại chỗ và dập tắt vết nứt trong quá trình xử lý nhiệt và làm nguội. Các công cụ cắt và khuôn được sản xuất dễ bị sứt mẻ khi được sử dụng.
13. Cấu trúc dải; Cấu trúc dải là một loại cấu trúc trong đó Ferrite và Pearlite, Ferrite và Austenite, Ferrite và Bainite, và Ferrite và Martensite được phân phối trong các dải trong rèn. Chúng chủ yếu xuất hiện trong thép hạ huyết áp, thép austenit và thép bán martensit. Loại tổ chức này là một tổ chức có dải được sản xuất khi rèn và biến dạng dưới sự cùng tồn tại của hai giai đoạn. Nó có thể làm giảm chỉ số dẻo ngang của vật liệu, đặc biệt là độ bền tác động. Khi rèn hoặc làm việc trên các bộ phận, thường dễ bị nứt dọc theo dải ferrite hoặc điểm nối của hai pha.
14. Làm đầy đủ địa phương; Không đủ chất làm đầy chủ yếu xảy ra ở sườn, góc lồi, góc và philê, và kích thước không đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ. Những lý do có thể là: Nhiệt độ rèn thấp và tính lưu động kim loại kém; Không đủ trọng tải thiết bị hoặc lực cản không đủ; Thiết kế không hợp lý của khuôn trống, khối lượng trống không đủ tiêu chuẩn hoặc kích thước cắt ngang; Thang đo oxit hoặc kim loại biến dạng hàn được tích lũy trong khoang chết.
15. Thiếu áp lực; Thiếu áp lực đề cập đến sự gia tăng chung về kích thước vuông góc với bề mặt chia tay. Những lý do có thể là: Nhiệt độ rèn thấp. Trọng tải thiết bị không đủ, lực cản không đủ hoặc thời gian đập không đủ
16. Xác định sai; Xác định sai là sự dịch chuyển của nửa trên của rèn dọc theo bề mặt chia tay so với nửa dưới. Những lý do có thể là: khoảng cách giữa thanh trượt (búa) và đường ray hướng dẫn quá lớn; Các khuôn rèn không được thiết kế đúng cách, thiếu một cột khóa hoặc hướng dẫn để loại bỏ lực dịch chuyển; ③ Cái chết được cài đặt kém
17. Cung trục; Trục của rèn được uốn cong và có một lỗi ở vị trí hình học của mặt phẳng. Những lý do có thể là: Không chú ý khi rèn bị đẩy ra khỏi cái chết; Lực lượng không đồng đều trong quá trình cắt tỉa; Tốc độ làm mát khác nhau của các phần khác nhau của rèn khi làm mát; Làm sạch không đúng cách và xử lý nhiệt.
